一、 源头控制：优质原片是基础
钢化玻璃是用普通浮法玻璃进行再加工而成的，原片玻璃的质量是决定钢化玻璃品质的先决条件。
选择优质原片：必须选用符合国家标准的优质浮法玻璃。重点关注：
内部缺陷：避免含有结石、气泡、杂质等。这些缺陷在钢化过程中会形成应力集中点，是导致玻璃自爆的“定时炸弹”。
表面质量：玻璃表面应平整光滑，无划伤、麻点等。任何表面损伤都会显著降低玻璃的强度。
厚度均匀性：厚度不均的玻璃在加热和冷却时会产生不均匀的应力，直接影响钢化强度和平整度。
二、 精细加工：前处理环节至关重要
在进入钢化炉之前，玻璃必须经过切割、磨边、钻孔等加工，这些工序的质量直接影响最终成品。
精确切割：切割尺寸必须精确，否则会影响后续工艺和安装。
精细磨边：这是最关键的环节之一。将切割后尖锐的玻璃边缘进行磨削，消除微裂纹。
倒角（棱角）：应将边部磨成光滑的圆弧状（倒角），能极大消除边缘应力集中，防止玻璃从边缘开始破裂。
磨边质量：高质量的磨边应光滑、无崩边、无豁口。
清洁干燥：进入钢化炉前，玻璃表面必须彻底清洁和干燥，任何污渍（如指纹、油污）都会在高温下永久性地烧蚀在玻璃表面，并影响加热均匀性。
三、 核心工艺：钢化过程的参数控制
加热和淬冷是钢化工艺的核心，参数的控制直接决定了钢化玻璃的应力值和强度。
加热环节（加热炉）：
加热均匀性：炉内各点的温度必须高度均匀，确保玻璃整体受热一致。否则会导致应力不均，影响强度和自爆率。
加热温度与时间：根据玻璃的厚度精确设定加热温度和时间。温度过低或时间过短，玻璃表面无法形成足够的压应力；温度过高或时间过长，玻璃则可能变形过度，产生“波浪纹”或“麻点”。
冷却环节（淬冷）：
风压均匀性：冷却风栅的喷嘴必须清洁、畅通，风压分布均匀。不均匀的冷却会导致玻璃应力分布不均，平整度差，甚至直接在炉内炸裂。
冷却速度：冷却速度越快，形成的表面压应力越大，玻璃强度越高。但速度过快也增加炸炉风险，需要精确平衡。
四、 特殊处理：提升安全与稳定性
针对钢化玻璃的固有风险（自爆），可以采用更高级的工艺进一步提升其质量。
使用超白玻璃原片：超白玻璃的含铁量极低，内部杂质（特别是引起自爆的硫化镍结晶）少，其自爆率仅为普通玻璃的1/10甚至更低，是制作高品质钢化玻璃的首选材料。
进行均质处理：也称为“引爆处理”或“热浸处理”。将完成钢化的玻璃在均质炉中加热到290℃±10℃，并保温数小时。这个过程可以促使玻璃中不稳定的硫化镍晶体提前完成相变膨胀，使可能自爆的玻璃在工厂内提前“引爆”，从而大大降低出厂后使用中的自爆率。这是对安全要求极高的场合（如幕墙、采光顶、栏杆）的强制性要求。
五、 严格检验：把好出厂最后一道关
必须建立完善的检验标准，对出厂产品进行严格筛查。
应力检测：使用偏光应力仪检测玻璃表面的应力值是否达到标准（≥90MPa），并观察应力分布是否均匀。
碎片状态试验：抽样进行破坏性试验。合格的钢化玻璃破裂后，碎片应是小颗粒状，其数量应在标准规定范围内（如50mm×50mm区域内的颗粒数≥40粒）。
外观质量检验：检查有无划伤、气泡、波筋、麻点、凹凸等缺陷。
平整度检验：使用弓形仪或直尺检查玻璃的弯曲度是否符合要求。
